Kernprobleme der Massenproduktion und umfassende Minderungsstrategien für PiG (Phosphor im Glas) (Punkt 4)

Es gibt große Unterschiede in der Dichte und Partikelgröße zwischen Glaspulver und Leuchtstoffpulver. Während des Trockenmischens, des Materialtransports und der Verdichtung kommt es zu Delamination, was zu einer lokalen Überkonzentration oder einer unzureichenden Phosphorbeladung führt. Dies führt zu deutlichen korrelierten Farbtemperaturunterschieden auf einem einzelnen PiG-Chip und zu übermäßigen Farbabweichungen von Charge zu Charge.

Ungleichmäßige Ofentemperaturen, schwankende Sauerstoffgehalte in der Schutzatmosphäre und ungleichmäßige Haltezeiten führen zu unterschiedlichem Phosphorabbau. Dieselbe Produktcharge weist offensichtliche Verschiebungen der CIE-x/y-Koordinaten und einen instabilen Farbwiedergabeindex (CRI) auf.

Dickenabweichungen von Grünkörpern und inkonsistente Sinterschrumpfung führen zu einer unterschiedlichen Absorption von blauem Licht, was zu einer breiten Streuung der Farbtemperatur zwischen Massenteilen führt.

Verwenden Sie eine Nasskugelmahlung in Kombination mit niedrig schmelzenden organischen Ester-Dispergiermitteln, um eine homogene Dispersion auf Nanoebene zu erreichen. Führen Sie nach dem Trocknen eine milde Granulierung durch, um eine durch Dichteunterschiede verursachte Delaminierung zu unterdrücken. Eine direkte Verdichtung nach dem Trockenmischen ist verboten.

Implementieren Sie eine zonenweise Temperaturregelung im Ofen und rüsten Sie Einweichplatten aus, um sicherzustellen, dass der Temperaturunterschied zwischen den Grünkörpern weniger als 3 °C beträgt. Behalten Sie eine einheitliche Beladungskapazität und Platzierungsabstände für das Batch-Sintern bei; Stabilisieren Sie den Sauerstoffgehalt in einer inerten Atmosphäre unter 10 ppm.

Fertigen Sie Formen mit hoher Präzision und wenden Sie einen einheitlichen Verdichtungsdruck an. Kalibrieren Sie die Sinterschrumpfungskurven im Voraus, um die Dicke des Grünkörpers auszugleichen. Klassifizieren Sie fertige Produkte mithilfe der Laserdickenmessung und begrenzen Sie die Dickentoleranz auf ±5 μm.

Nehmen Sie für die Ulbrichtkugelprüfung Standardtestproben aus jeder Ofencharge. Passen Sie die Sintertemperatur und die Haltezeit in umgekehrter Reihenfolge fein an, um die Farbkoordinaten innerhalb des Zielbereichs zu fixieren.