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인광체 세라믹 제조 공정 최적화

인광체 세라믹 제조 공정 최적화

2025-05-29

형광체 세라믹 제조 공정 최적화는 원료 선택, 성형 방법, 소결 기술과 같은 주요 단계를 통해 재료 성능과 생산 효율성을 향상시키는 방식으로 접근할 수 있습니다.

원료 선택과 관련하여 고순도 및 균일한 크기의 형광체와 세라믹 매트릭스 재료를 사용해야 합니다. 형광체와 매트릭스의 비율을 최적화하는 것은 발광 효율과 안정성을 보장하는 데 중요합니다. 예를 들어, 희토류 도핑된 형광체의 농도를 정밀하게 제어하면 농도 소광을 방지할 수 있습니다.

성형 단계에서는 등압 성형 및 사출 성형과 같은 첨단 기술을 채택하여 기존 공정을 개선할 수 있습니다. 이러한 방법은 균일한 그린 바디 밀도와 조밀한 구조를 보장하여 내부 결함을 줄입니다. 예를 들어, 드라이 백 등압 성형은 그린 바디의 균일성과 밀도를 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

소결 공정은 최적화의 핵심입니다. 기존의 고온 소결은 형광체 성능 저하를 초래할 수 있습니다. 진공 소결 및 열간 등압 성형과 같은 기술을 도입하는 것이 도움이 될 수 있습니다. 진공 소결은 불순물 오염을 줄이고, 열간 등압 성형은 고온 및 고압 하에서 치밀화 과정을 가속화하여 세라믹 투명도와 발광 성능을 향상시킵니다. 동시에, 가열 속도 및 유지 시간과 같은 매개변수를 제어하면 열 응력으로 인한 균열을 방지하여 형광체 세라믹 제조 공정을 효과적으로 최적화하고 우수한 성능의 제품을 얻을 수 있습니다.